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Papierproduktion

Löse- und Dosieranlage für Polyelektrolyt in der Herstellung von Hygienepapieren.

Projektort:
Al Nakheel, Abu Dhabi

Zeitpunkt
2017

Anlageneinsatz:

Polyelektrolyt Aufbereitungs- und Dosieranlage POLYMAT V8,  Dosierstationen für Polymerlösung und  Nachverdünnung 

Beschreibung:

POLYMAT-Aufbereitungsanlagen sind vollautomatische, kontinuierlich oder diskontinuierlich arbeitende Polyelektrolyt-Lösestationen, die  nach dem Dreikammer-Durchströmprinzip arbeiten.

Hygiene-Papier-Hersteller Al Nakheel setzt zur Polymer-Aufbereitung POLYMAT V8 Löse- und Dosieranlage ein.

Der Papier-Hersteller Al Nakheel errichtete in Abu Dhabi eine neue Produktionsstätte für Hygienepapiere – die größte ihrer Art in den Vereinigten Arabischen Emiraten. Die Produktion startet 2017 mit 60.000 t/a und soll in den folgenden Jahren auf 120.000 t/a gesteigert werden.

Aufbereitung von pulverförmigem Polymer mit Polymer-Lösestation und Nachverdünnung.

Für die Aufbereitung von pulverförmigem Polyelektrolyt wird die 3-Kammer-Durchströmanlage POLYMAT V8 mit dem Beschickungssystem AIRLIFT, zwei Dosierstationen und eine Nachverdünnung eingesetzt.

Dosierung von Additiven zur Verbesserung der Nassfestigkeit.

Mit einer Dosierstation auf einer Wandmontageplatte werden Additive dosiert, um die Nassfestigkeit des Papiers zu erhöhen.

Kostengünstig und zuverlässig: der Einsatz der 3-Kammer-Durchströmnlage POLYMAT.

In der Standardausführung sind die POLYMAT-Anlagen konstruiert zum Lösen von pulverförmigen oder flüssigen Produkten –  eine kombinierte Nutzung ist ebenfalls möglich. Die Anlieferung in Abu Dhabi erfolgte – wie bei allen anderen Projekten -komplett montiert, verkabelt, verrohrt und geprüft nach den einschlägigen Vorschriften CE, VDE und DIN.

 Die Anlage besteht im Wesentlichen aus einem Dreikammer-Durchströmbehälter aus PPH mit Rührwerkstraversen, drei Inspektionsöffnungen,  Entleerungsleitung mit Ventilen und Überlauf, Trockengutdosiersystem aus Edelstahl für Pulver und Granulat. Die thermische Schutzzone am Dosiermundstück verhindert das Eindringen von Feuchtigkeit in das Dosiermedium.

In die Mischkammer ist ein dynamisches Mischsystem mit Anti-Schaum-Vorrichtung eingebaut, zur optimalen Dispersion und Umwälzung der Lösung.

Der Schaltschrank mit einer SPS (speicherprogrammierbaren Steuerung)-steuert und überwacht alle Funktionen der Anlage. Die Bedienung erfolgt einfach über einen Touchscreen.

So werden zum Beispiel das Verhältnis Lösewasser zu Polyelektrolyt proportional gesteuert und eine gleichbleibende Lösungskonzentration gewährleistet.

Die optimale Durchmischung von Pulver und Lösewasser führt zu einer hohen Lösungsqualität. 

Dosiersysteme für die Zellstoff- und Papierproduktion.

Projektort:
Svetogorsk, Russland

Zeitpunkt
2016

Anlageneinsatz:

Twin-Tank-System, Dosierstation und Nachverdünnung

Beschreibung:

Das Twin-Tank System ist eine kontinuierlich arbeitende Aufbereitungsanlage für Flüssigpolymer bestehend aus  einem Pendelsystem von zwei Behältern mit Rührwerk und automatischem Befüll- und Entnahmesystem.

Flüssigpolymer-Aufbereitungsanlage inkl. Lösungsdosierung.

Alltech liefert Dosiertechnik für eine der größten Zellstoff- und Papierproduktionsstätten in Russland. Das Werk ist mit den modernsten Anlagen und Systemen ausgestattet. Das etwa 200 Hektar große Areal umfasst drei Zellstoffmühlen, zwei Papiermaschinen und eine Papierschneideanlage für die Formate A3 und A4.

Optimal aufbereitete Polyelektrolytlösung.

Das Twin-Tank System ist ein kontinuierlich arbeitende Aufbereitungsanlage für Flüssigpolymer bestehend aus  einem Pendelsystem von 2 Behältern mit Rührwerk und automatischem Befüll- und Entnahmesystem.

Der Twin-Tank umfasst 2 x 2000 l Nutzvolumen und ist für den vollautomatischen wechselseitigen Betrieb und kontinuierlicher Entnahme von aufbereiteter Polyelektrolytlösung geeignet.

Diese Systeme erzeugen eine optimal aufbereitete Polyelektrolytlösung  und gewährleisten auch die optimale Reifung des Produktes.

Die Lagertanks aus PP werden nach den Regeln des DVS, des Deutscher Verbandes für Schweißen und verwandte Verfahren e. V.,  gefertigt.

Die Lieferung des Twin-Tank Systems mit elektrischer Steuerung erfolgte komplett verkabelt und geprüft. 

Zum Lieferumfang gehörte auch eine Dosierstation mit geregelten Pumpen und Nachverdünnung.

Aufbereitungs- und Dosieranlagen für Wellpappen-Produktion.

Projektort:
Eisenhüttenstadt

Zeitpunkt
2013

Anlageneinsatz
Polyelektrolytaufbereitungs- und Dosieranlagen CONTINUFLOC

Beschreibung:
Für den Einsatz der Aufbereitungs- und Dosieranlagen ist es dem Kunden wichtig Ressourcen zu schonen. Durch die optimale Produktvermischung und garantierte Reifezeit wird Polymer eingespart, ohne die Effizienz des Prozesses zu beeinträchtigen. Weil die Polymerpreisentwicklung an die Ölpreisentwicklung gekoppelt ist, lohnt es sich, diese im Auge zu behalten und Einsparungsmöglichkeiten zu nutzen.

Optimierung auf der ganzen Linie.

Zwei vollautomatische Polyelektrolytaufbereitungs- und Dosieranlagen CONTINUFLOC mit einer Kapazität von je 16.000 l/h (max.) gebrauchsfertiger Polyelektrolytlösung wurden in der Produktion von Wellpappe eingesetzt. Das gesamte Konzept der Papiermaschine ist auf einen sparsamen Umgang mit Roh- und Hilfsstoffen ausgelegt. Die CONTINUFLOC-Anlagen unterstützen diesen Ansatz. Die im Produktionsprozess eingesetzte, genau dosierte Polyelektrolytlösung wird als Retentionsmittel bei der Entwässerung in der Papiermaschine verwendet. Dies ermöglicht eine höhere Leistung in der Wellpappen-Produktion, eine bessere Produktqualität und geringeren Chemikalienverbrauch.

Kosten senken – Effizienz erhöhen.

Mit der Entwicklung der CONTINUFLOC V8 wurden viele Neuerungen realisiert, die Kostensenkungspotentiale eröffnen. Die neu ausgelegten Rührwerke führten zu einer Verbesserung der Polymerdurchmischung bei gleichzeitiger Erhöhung der Energieeffizienz. Neu ist auch die Chemikalien-Benetzungs- und Verdünnungseinrichtung, die zu einer besseren Dispersion des Flockungsmittels führte – und damit den Wirkungsgrad erhöhte. Die Rührwerkslagerung an den Behälterböden sorgte für einen ruhigen Rührwerklauf. Die geringere Belastung für Getriebe und Behälter führten zu weniger Verschleiß. Die optimierte Form des Produkt-Zuteilkanals erhöhte nicht nur die Betriebssicherheit, sie reduzierte auch den Reinigungsbedarf.